Hace algún tiempo, un fabricante de reductores de engranajes de precisión presentó al equipo técnico de DILAMA un problema encontrado en la producción real:

“Todos los resultados de la inspección de precisión del engranaje helicoidal cumplen con los requisitos, entonces, ¿por qué siguen produciéndose ruido y vibraciones después de su instalación en la caja de engranajes?”

En el proceso de inspección existente del cliente, el tornillo sin fin ya había sido sometido a pruebas de parámetros clave como el perfil y el paso de los dientes; sin embargo, durante el montaje y la operación, el rendimiento de transmisión del producto no cumplió con las expectativas. Tras discusiones y análisis técnicos, se descubrió que el problema no se debía a un único parámetro dimensional, sino que estaba relacionado con las complejas características espaciales de la superficie helicoidal de los dientes del tornillo sin fin, errores generales en dicha superficie y la inconsistencia de los datos de inspección.

Los métodos de inspección tradicionales suelen utilizar equipos distintos para medir parámetros como el perfil del diente, la hélice y el avance por separado. Las múltiples operaciones de sujeción y el posicionamiento repetido pueden provocar fácilmente desplazamientos de referencia, lo que dificulta realizar un análisis exhaustivo de todos los datos de inspección dentro de un sistema de coordenadas unificado.

En consecuencia, es frecuente que en la planta de producción los resultados de las inspecciones cumplan con los requisitos, pero que persistan problemas de ruido y vibración tras el ensamblaje. Asimismo, la falta de datos completos sobre la superficie de los dientes dificulta la identificación rápida de las causas de las anomalías, lo que afecta al control de calidad del producto y a la optimización del proceso.

Solución de medición de engranajes helicoidales ECON 30

Para abordar el problema de los engranajes helicoidales que "superan las inspecciones dimensionales pero presentan un rendimiento de transmisión real inestable", DILAMA ha presentado la solución de inspección de precisión ECON 30 Gear Measurement Center para engranajes helicoidales . Al pasar de la inspección de un solo parámetro a un análisis espacial integral de la superficie del diente, esta solución permite una evaluación exhaustiva de los factores clave que afectan al rendimiento del engranaje helicoidal.

Equipada con un sistema de medición de coordenadas de cuatro ejes , la ECON 30 logra una medición generativa precisa de la superficie helicoidal espacial del tornillo sin fin mediante el movimiento coordinado de los ejes lineales X y Z con el eje de rotación de la pieza. El sistema incorpora una sonda inductiva de alta precisión de TESA ( Suiza ), compatible con puntas de tan solo 0,2 mm, lo que permite una adquisición de datos estable para estructuras de tornillo sin fin complejas, como módulos pequeños y ranuras dentadas estrechas.

Basándose en los parámetros de diseño y los datos teóricos del perfil del diente del gusano que se está probando, el ECON 30 realiza un muestreo de alta precisión del perfil helicoidal espacial del diente en una sola configuración. Al comparar los datos de medición reales con el perfil teórico del diente , permite :

· Detección de errores en el perfil dental

· Detección de errores de hélice

· Detección de errores de plomo

· detección de desviación radial

· Evaluación integral de los errores de la superficie dental

Todos los datos de medición se generan a partir de un sistema de coordenadas unificado , lo que permite el análisis de datos correlacionados entre diferentes elementos de inspección. Este enfoque evita los desvíos de referencia causados ​​por múltiples dispositivos y configuraciones repetidas, proporcionando datos fiables para el análisis de la causa raíz, la optimización del proceso de mecanizado y un mejor rendimiento de la transmisión.

Valor de aplicación

Con la solución de medición de engranajes helicoidales ECON 30, los fabricantes pueden pasar de la inspección de un solo parámetro a un control integral de la calidad de la superficie de los dientes, mejorando la consistencia de la producción, la fiabilidad de la transmisión y la eficiencia en la resolución de problemas.

La solución se aplica ampliamente en:

Reductores de engranajes de precisión y componentes de transmisión
Para la inspección de entrada, en proceso y final de reductores de engranajes helicoidales.

Mesas giratorias CNC, mesas pivotantes y sistemas de transmisión para máquinas herramienta
Para el control de calidad de mecanismos de indexación y alimentación de alta precisión.

Sistemas de dirección automotriz y equipos de automatización
Para una inspección fiable de pares de engranajes helicoidales en aplicaciones de producción en masa.

Preguntas frecuentes

P: ¿Cuál es la diferencia entre la medición de engranajes helicoidales y la medición de engranajes cilíndricos de perfil evolvente?

A: A diferencia de los engranajes cilíndricos con superficies dentadas de perfil evolvente estándar, los engranajes helicoidales presentan superficies dentadas helicoidales espaciales complejas con un avance que varía continuamente. Para una medición precisa se requiere un movimiento coordinado de los ejes lineal y rotatorio para capturar y analizar la superficie tridimensional del diente.

P: ¿Cómo afectan los errores en el perfil de los dientes y los errores de avance al rendimiento de los engranajes helicoidales?

A: Los errores en el perfil de los dientes influyen en las condiciones de contacto entre el tornillo sin fin y la rueda helicoidal, mientras que los errores de avance afectan la consistencia del engranaje y la suavidad de la transmisión. Ambos parámetros deben analizarse dentro del mismo sistema de coordenadas para un diagnóstico preciso de fallas.

P: ¿Pueden los datos de medición del ECON 30 contribuir a la optimización del proceso de fabricación?

R: Sí. Los resultados de las mediciones se pueden archivar por información de la pieza, exportar como informes de inspección y reincorporar a los procesos de mecanizado para respaldar la trazabilidad de la calidad y el control de fabricación en bucle cerrado.