Российское предприятие, занимающееся переработкой тяжелой авиационной техники, глубоко интегрировано в аэрокосмическую и машиностроительную отрасли, специализируясь на серийном производстве ключевых кованых деталей для авиационных двигателей, конструкционных отливок фюзеляжей и основных компонентов тяжелой машиностроительной техники. Его продукция широко используется в проектах по производству высокотехнологичного оборудования в России. Как ключевой поставщик в производственной цепочке авиационной промышленности, производимые предприятием кованые стальные и чугунные заготовки, как правило, отличаются большими размерами (масса одной детали может достигать нескольких тонн), сложной и неоднородной структурой и должны соответствовать российским национальным стандартам.
I. Основные проблемы исходного режима обнаружения
1. Серьезная неэффективность, неспособность адаптироваться к ритму массового производства: ручная операция требует выполнения всего процесса «ручная фокусировка → ручная замена индентора → ручная загрузка → визуальное наблюдение за отпечатком → ручное измерение диаметра отпечатка в окуляре микрометра → расчет значения твердости». Одно измерение занимает более 2 минут. Для нужд массового производства этот этап измерения стал узким местом производственных мощностей, часто приводящим к задержкам поставок.
2. Низкая стабильность данных и значительные риски для контроля качества: Ручное измерение зависит от опыта оператора, что приводит к частым проблемам, таким как отклонение положения отпечатка и ошибки визуального считывания. Погрешность повторяемости данных превышает ±5%, и невозможно эффективно охватить неоднородные структурные участки поковок и отливок (для обеспечения репрезентативности данных необходимо, чтобы большие отпечатки покрывали большую площадь материала);
3. Отсутствие системы прослеживаемости: данные контроля качества основаны на бумажных документах и не могут быть связаны со всеми элементами «человек, машина, материал, метод, окружающая среда и измерения». При возникновении споров по качеству невозможно быстро определить первопричину проблемы.
Автоматический шестипозиционный твердомер Бринелля DILAMA оснащен 6-позиционной автоматической револьверной головкой, обеспечивающей автоматическое позиционирование, загрузку и фокусировку для измерения вдавливания, без необходимости ручного вмешательства на протяжении всего процесса. Эффективность измерения повышена на 300%, а повторяемость данных стабильно соответствует установленным стандартам. Лазерное позиционирование и визуальное распознавание с использованием ИИ значительно снижают количество человеческих ошибок, что делает его подходящим для быстрой выборочной проверки крупных заготовок, таких как кованая сталь и чугун. Он поддерживает двуязычный русско-английский интерфейс, автоматическое хранение данных, сигнализацию о некачественной заготовке и стандартный вывод отчетов, идеально отвечая требованиям отслеживания качества для локального применения в России и экспорта в ЕС. На сегодняшний день оборудование работает стабильно, помогая пользователям повышать производительность и строго контролировать качество продукции, и стало экономически эффективным и высоконадежным решением для автоматического измерения твердости в российских обрабатывающих цехах.
