금형은 산업 대량 생산의 정밀한 기반이 됩니다. 사출 금형의 캐비티 표면 질감, 스탬핑 금형의 절삭 간극, 다이캐스팅 금형의 냉각 구조와 같은 최종 형상의 정확도는 궁극적으로 절삭 공구의 기하학적 상태에 달려 있습니다. 하나의 정밀 금형을 제작하는 데에는 황삭 밀링부터 정삭 보링까지 수십 개의 공구가 사용되며, 공구 프리세팅의 효율성과 정확성은 금형 납기 및 금형 마감 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
I. 정밀 금형 제조를 위한 공구 사전 설정의 과제
정밀 금형 제작 작업장은 다양한 공구, 높은 정밀도 기준, 잦은 작업 변경, 연속적인 교대 생산 등의 특징을 가지므로 일반 기계 가공 작업보다 공구 예압에 훨씬 더 엄격한 요구 사항을 부과합니다. 이러한 조건은 다음과 같은 핵심 문제를 야기합니다.
일관성 없는 정확도로 인한 금형 불량 발생
금형 캐비티 공차는 일반적으로 ±5μm 이내입니다. 수동 시험 절삭 공구 설정은 작업자의 조작이나 교대 근무와 같은 변수에 영향을 받기 쉬우며, 측정 오차가 수 마이크론에 달할 수 있습니다. 플래시나 정렬 불량과 같은 후가공 결함이 발생하여 금형 재작업이 필요하거나 금형이 완전히 파손될 수 있습니다.
시간이 많이 소요되는 공구 설정 및 낮은 기계 활용률
중형 사출 금형 하나에는 30개 이상의 툴이 필요합니다. 수동 측정과 종이 기반 기록에는 수십 분이 소요되며, 여러 금형을 병렬로 생산할 경우 가공 센터가 툴 매개변수를 기다리느라 유휴 상태가 되어 전체 생산 능력이 저하됩니다.
II. 해결책: KELCH V3xx
금형 산업의 공구 설정 문제를 해결하기 위해 설계된 KELCH V3xx는 견고한 주철 본체, 정밀 베어링을 장착한 고정밀 SK50 스핀들, 그리고 CCD 텔레센트릭 광학 측정 시스템을 갖추고 있습니다. 마이크론 수준의 공구 파라미터를 자동으로 측정하고 Easy V10 소프트웨어를 통해 데이터를 공작기계로 직접 전송합니다. 경제적인 가격의 독일산 모델로서 다양한 구성 옵션을 제공하여 진입 장벽을 낮춥니다.
±2μm 측정 안정성을 갖춘 고정밀 스핀들
스핀들에는 교정 구체가 통합되어 있으며 어댑터 슬리브를 통해 다양한 공구 홀더(HSK, BT, SK 등)를 지원하여 황삭 밀링부터 정삭 보링까지 금형 제조에 사용되는 모든 종류의 공구를 사용할 수 있습니다. 공압식 공구 클램핑 시스템은 기계식 또는 진공 클램핑 방식을 선택할 수 있으며, 일정한 힘을 자동으로 가하여 수동 조작으로 인한 클램핑 압력 변동을 제거합니다.
다양한 공구 사양과 호환되는 완전 자동 3축 시스템
공압 제어 방식을 통해 빠른 이동과 정밀한 위치 조정이 가능하며, 완전 자동 모델은 X, Y, Z축 관리를 위한 시각적 제어 패널을 갖추고 있습니다. 측정 범위는 X축 이동 거리 -100mm에서 400mm(옵션으로 600mm까지 확장 가능) 및 Z축 이동 거리 600mm를 지원하여 소형 정밀 금형부터 중대형 금형에 이르기까지 모든 종류의 공구 측정 요구 사항을 충족합니다.
III. 실행 결과
통일된 측정 기준을 통해 안정적인 가공 정확도를 보장합니다.
거울처럼 매끄러운 사출 금형 캐비티를 예로 들면, 표면 요구 조건은 Ra ≤ 0.1μm이며, 이를 위해서는 마이크론 수준의 공구 런아웃 제어가 필수적입니다. V3xx의 ±2μm 반복 정밀도는 가공에 대한 신뢰할 수 있는 치수 기준을 제공하여, 교대 근무 및 작업자 간에도 일관된 측정 결과를 보장합니다. 따라서 인적 요인이나 작업 시점 차이로 인한 치수 변동을 제거할 수 있습니다.
빠른 오프라인 사전 설정으로 작업장 생산성 향상
V3xx를 사용하면 30개의 공구로 구성된 정밀 금형 세트의 데이터를 측정하고 출력하는 데 10분 남짓밖에 걸리지 않습니다. 이제 공구 사전 설정에 귀중한 기계 가동 시간을 낭비할 필요가 없어졌습니다. 가공 센터를 절삭 작업에만 전념할 수 있으므로 금형 제작 공장의 생산성을 직접적으로 향상시킬 수 있습니다.
