Los moldes constituyen la base de precisión para la producción industrial en masa; la exactitud final de las características —como las texturas de las cavidades de los moldes de inyección, las tolerancias de corte de las matrices de estampado o la disposición de la refrigeración de los moldes de fundición a presión— depende en última instancia del estado geométrico de las herramientas de corte. Un solo molde de precisión requiere docenas de herramientas, desde el fresado basto hasta el mandrinado de acabado; la eficiencia y la precisión del preajuste de las herramientas determinan directamente los plazos de entrega del molde y la calidad del cierre del mismo.
I. Desafíos en el preajuste de herramientas para la fabricación de moldes de precisión
Los talleres de moldeo de precisión imponen requisitos mucho más estrictos en cuanto al preajuste de herramientas que las operaciones de mecanizado general, caracterizados por una amplia variedad de herramientas, altos estándares de precisión, cambios frecuentes de trabajo y producción continua en múltiples turnos. Estas condiciones dan lugar a los siguientes problemas fundamentales:
Precisión inconsistente que provoca el desecho del molde
Las tolerancias de la cavidad del molde suelen estar dentro de ±5 μm. El ajuste manual de la herramienta de prueba es susceptible a variables humanas y relacionadas con los turnos de trabajo, con errores de medición que alcanzan varias micras. Se producen defectos posteriores al mecanizado, como rebabas o desalineación, lo que requiere reelaborar el molde o provocar su fallo total.
Configuración de herramientas que consume mucho tiempo y baja utilización de la máquina.
Un molde de inyección de tamaño mediano requiere más de 30 herramientas. La medición manual y el registro en papel consumen decenas de minutos; cuando se producen varios moldes en paralelo, los centros de mecanizado permanecen inactivos a la espera de los parámetros de las herramientas, lo que limita la capacidad general.
II. La solución: KELCH V3xx
Para abordar los desafíos del ajuste de herramientas en la industria del moldeo, la KELCH V3xx cuenta con una robusta carcasa de hierro fundido, un husillo SK50 de alta precisión con rodamientos de precisión y un sistema de medición óptica telecéntrica CCD. Captura automáticamente parámetros de herramienta con precisión micrométrica y utiliza el software Easy V10 para transmitir datos directamente a la máquina herramienta. Como modelo alemán económico, ofrece diversas opciones de configuración para facilitar su uso.
Husillo de alta precisión con estabilidad de medición de ±2 μm.
El husillo integra una esfera de calibración y admite diversos portaherramientas (HSK, BT, SK, etc.) mediante adaptadores, cubriendo así todo el espectro de herramientas utilizadas en la fabricación de moldes, desde el fresado de desbaste hasta el mandrinado de acabado. El sistema neumático de sujeción de herramientas ofrece la opción de sujeción mecánica o por vacío, aplicando automáticamente una fuerza constante para eliminar las variaciones en la presión de sujeción causadas por la operación manual.
Sistema de 3 ejes totalmente automático compatible con una amplia gama de especificaciones de herramientas.
Los controles neumáticos permiten un movimiento rápido y un posicionamiento preciso; el modelo totalmente automático cuenta con un panel de control visual para gestionar los ejes X, Y y Z. El rango de medición abarca un recorrido del eje X de -100 mm a 400 mm (ampliable opcionalmente a 600 mm) y un recorrido del eje Z de 600 mm, satisfaciendo las necesidades de medición de herramientas para todo tipo de moldes, desde pequeños moldes de precisión hasta moldes de tamaño mediano a grande.
III. Resultados de la implementación
Los parámetros de medición unificados garantizan una precisión de mecanizado estable.
Tomemos como ejemplo las cavidades de moldes de inyección con acabado espejo: los requisitos de superficie exigen una rugosidad superficial (Ra) ≤ 0,1 μm, lo que requiere un control preciso de la excentricidad de la herramienta a nivel micrométrico. La repetibilidad de ±2 μm del V3xx proporciona una referencia dimensional fiable para el mecanizado, lo que garantiza resultados de medición consistentes entre diferentes turnos y operarios, eliminando así las fluctuaciones dimensionales causadas por factores humanos o diferencias de tiempo en la fuente.
La preconfiguración rápida sin conexión aumenta la productividad del taller.
Con la V3xx, medir y generar datos para un juego de moldes de precisión compuesto por 30 herramientas lleva poco más de diez minutos . El preajuste de herramientas ya no consume un valioso tiempo de máquina; los centros de mecanizado pueden dedicarse por completo a las operaciones de corte, lo que aumenta directamente la productividad del taller de moldes.
