Una empresa rusa dedicada al procesamiento de maquinaria pesada para la aviación se ha consolidado en los sectores aeroespacial y de maquinaria de ingeniería, centrándose en la producción en masa de forjas clave para motores aeronáuticos, piezas fundidas estructurales para fuselajes y componentes esenciales de maquinaria pesada. Sus productos se utilizan ampliamente en proyectos de fabricación de equipos de alta gama en Rusia. Como proveedor clave en la cadena de valor de la industria aeronáutica, las piezas de acero forjado y hierro fundido que produce la empresa suelen caracterizarse por su gran tamaño (con un peso individual de hasta varias toneladas), su estructura compleja y heterogénea, y deben cumplir con las normas nacionales rusas.
I. Principales puntos débiles del modo de detección original
1. Ineficiencia grave, incapacidad para adaptarse al ritmo de la producción en masa: El funcionamiento manual requiere todo el proceso de "enfoque manual → reemplazo manual del indentador → carga manual → observación visual de la indentación → medición manual del diámetro de la indentación en el ocular del micrómetro → cálculo del valor de dureza". Una sola detección tarda más de 2 minutos. Para las necesidades de la producción en masa, el enlace de detección se ha convertido en un cuello de botella en la capacidad de producción, lo que a menudo provoca retrasos en las entregas.
2. Baja estabilidad de datos y riesgos importantes para el control de calidad: La medición manual depende de la experiencia del operador, lo que genera problemas frecuentes como desviación en el posicionamiento de las indentaciones y errores de lectura visual. El error de repetibilidad de los datos supera el ±5%, y es imposible cubrir eficazmente las áreas de estructura no homogénea de las forjas y fundiciones (las indentaciones grandes deben cubrir más áreas de material para garantizar la representatividad de los datos);
3. Falta de un sistema de trazabilidad: Los datos de detección se basan en registros en papel y no pueden asociarse con todos los elementos de "persona, máquina, material, método, entorno y medición". Cuando surgen disputas sobre la calidad, es imposible localizar rápidamente la causa raíz del problema.
El durómetro Brinell automático de 6 estaciones DILAMA está equipado con una torreta automática de 6 estaciones interconectadas, que ofrece posicionamiento, carga y enfoque automáticos para la medición de indentaciones, sin necesidad de intervención manual durante todo el proceso. La eficiencia de detección aumenta un 300 % y la repetibilidad de los datos de prueba cumple de forma estable con los estándares especificados. El posicionamiento láser y el reconocimiento visual mediante IA reducen considerablemente los errores humanos, lo que lo hace idóneo para la inspección aleatoria rápida de piezas grandes y en bruto, como acero forjado y hierro fundido. Admite una interfaz bilingüe ruso-inglés, almacenamiento automático de datos, alarma de piezas defectuosas y generación de informes estándar, cumpliendo a la perfección con los requisitos de trazabilidad de calidad para aplicaciones locales en Rusia y exportaciones a la UE. Hasta la fecha, el equipo ha funcionado de forma estable, ayudando a los usuarios a mejorar la capacidad de producción y a controlar estrictamente la calidad del producto, y se ha convertido en una solución de ensayo de dureza automática rentable y altamente fiable para talleres de mecanizado rusos.
