1. Gemessenes Werkstück:

Diese Messung wird an einem Präzisionsrotorwerkstück durchgeführt, das hauptsächlich in Motoren und Kraftübertragungssystemen zur Übertragung von Drehmoment und Leistung verwendet wird. Seine Koaxialität, Rundheit, Unrundheit und Zahngenauigkeit wirken sich direkt auf die Betriebsstabilität aus und erfordern eine hochpräzise Maßprüfung in voller Größe durch ein KMG.

2. Sondenkonfiguration:

Der motorisierte Tastkopf PH10 von Renishaw + der hochpräzise Scan-Messtaster SP25 werden übernommen: Der PH10 kann in mehreren Positionen positioniert werden, um auf komplexe Bereiche wie das Rotorinnenloch und die Blattspalte zuzugreifen und so Störungen durch den Tastereinsatz zu vermeiden. Der SP25 unterstützt das kontinuierliche Scannen, das effiziente Sammeln von Datenpunkten wie dem Rotoraußenkreis und dem gekrümmten Oberflächenprofil, die genaue Bewertung geometrischer Toleranzen wie Rundheit, Zylindrizität und Profiltoleranz sowie das Ausbalancieren von Effizienz und Präzision bei der Chargenprüfung.

3. Spannwerkzeuge:

Eingesetzt wird ein hochpräzises Dreibackenfutter in Kombination mit einer Reitstockspitze: Mit der Innenbohrung der Rotorhauptwelle als Bezugspunkt klemmt das Dreibackenfutter die Referenzfläche des Außenkreises, und die Reitstockspitze drückt fest gegen das Mittelloch der Stirnfläche, um eine Drehpositionierung zu erreichen, die die Koaxialität und Stabilität der Messung gewährleistet und Verformungen durch Spannspannung verhindert.

Die Wahl fiel auf das hochpräzise Brücken-KMG von Dilama, das über Funktionen zur Temperaturkompensation und Vibrationsunterdrückung verfügt und in Werkstattumgebungen stabil arbeiten kann. Ausgestattet mit der PH10+SP25-Sonde ermöglicht es eine Hochgeschwindigkeits-Punktdatenerfassung und kontinuierliches Scannen, deckt alle wichtigen Merkmale des Rotors in einer einzigen Messung ab und erfüllt die Prüfanforderungen von rotierenden Präzisionsteilen.

Im Rotorinspektionsmodul der CMM-Software sind spezielle Inspektionsalgorithmen für Kernrotormerkmale wie Zahnprofil, Zahnflanke und Zahnteilung integriert. Benutzer müssen lediglich die Schlüsselparameter des Rotors über die Modulschnittstelle eingeben und dann das Werkstückkoordinatensystem über die Innenbohrung der Hauptwelle und den Endflächenbezugspunkt festlegen. Das Modul kann dann automatisch ein vollständiges Prüfprogramm generieren, um eine automatisierte Messung der Rotorzahnformmerkmale zu realisieren.