KELCH V6xx Полностью автоматическое устройство для предварительной настройки инструмента, измерительное решение для инструмента
В цехах по производству автомобильных компонентов используется широкий ассортимент инструментов, часто происходит смена инструментов, а время цикла ограничено. Ошибка измерения одного инструмента может многократно усиливаться на производственной линии, приводя к отклонениям в обработке партий. Полностью автоматическая система предварительной настройки инструмента KELCH V6xx имеет компактный чугунный корпус и оснащена двухкамерной системой измерения, обеспечивающей точность повторного измерения ±2 мкм. В сочетании с программным обеспечением для управления инструментом TDM и технологией идентификации по QR-коду она предоставляет автомобильным заводам возможности точного контроля — от измерения одного инструмента до создания замкнутой системы управления данными об инструменте для всего предприятия.
1. Отраслевой контекст и проблемы измерения
В процессах механической обработки компонентов автомобильных силовых агрегатов и шасси различные фрезы, сверла и фасонные инструменты циркулируют с очень высокой частотой. Точность, согласованность и непрерывность данных измерений инструмента напрямую определяют эффективность использования станка и выход годной продукции с первого раза. В целом, отрасль сталкивается с двумя основными проблемами:
Разнообразие типов инструментов и сложности в обеспечении согласованности измерений.
На различных рабочих станциях, таких как блоки цилиндров, головки цилиндров и корпуса трансмиссий, используются различные стандарты держателей инструмента, включая SK, HSK, PSC и VDI, охватывающие как стандартные, так и фасонные инструменты. При использовании ручной установки инструмента или устаревших устройств предварительной настройки результаты измерений значительно различаются в зависимости от смены, особенно для неровных режущих кромок, что приводит к длительному времени регулировки первого изделия после смены инструмента.
Отсутствие интеграции между данными измерений и производственными системами.
Параметры инструмента либо записываются вручную, либо хранятся в автономных устройствах, без автоматического подключения к системам CAM, системам учета инструмента или контроллерам станков. Многократный ручной ввод данных увеличивает риск ошибок. Несоответствие между фактическим состоянием инструмента и данными системы создает скрытые риски для планирования производства и прогнозирования срока службы инструмента.
2. Решение: KELCH V6xx
KELCH V6xx отличается компактной чугунной конструкцией, сочетающей в себе систему двух камер и специализированную оптическую измерительную платформу на основе зонда, а также интеллектуальную систему обработки изображений. Это позволяет проводить высокоточные измерения всех типов инструментов в условиях ограниченного пространства цеха, объединяя измерение, передачу и управление в единую цепочку данных, формируя центр обработки данных об инструментах для автомобильной промышленности.
1. Полная совместимость с держателями инструментов, высокая точность и эффективность измерений.
Благодаря системе из двух камер и специализированных зондов, устройство точно определяет высоту центра инструмента, сканирует режущую кромку и выполняет сложные измерения режущей кромки, обеспечивая повторяемость ±2 мкм. Модульный прецизионный шпиндель совместим с основными стандартами держателей инструментов для автомобильной промышленности, что позволяет быстро переключаться между задачами измерения без замены приспособлений и поддерживает все типы инструментов в производстве.
2. Управление данными с замкнутым циклом на протяжении всего жизненного цикла.
Система интегрируется с программным обеспечением для управления инструментами TDM, идентификацией по QR-коду и автоматизированными системами хранения. Данные измерений автоматически связываются с идентификаторами инструментов и синхронизируются с системами CAM и контроллерами станков. Весь жизненный цикл инструментов — от входного контроля, сборки и использования на станке до утилизации — управляется централизованно, что исключает необходимость ручного ввода данных.
3. Результаты реализации
1. Повышение качества и эффективности производства.
Высокая повторяемость ±2 мкм обеспечивает соответствие размеров инструмента требованиям до настройки станка, значительно сокращая время регулировки первой детали после смены инструмента и повышая выход годных изделий с первого прохода для ключевых компонентов, таких как блоки цилиндров и головки цилиндров. Кроме того, пневматическое зажимание и трехкоординатная микрорегулировка сокращают циклы измерения с использованием одного инструмента, а совместимость с несколькими держателями уменьшает время переналадки, значительно повышая эффективность производства.
2. Модернизация управления производством на основе данных.
Система непрерывно накапливает высокоточные данные измерений, обеспечивая надежную поддержку анализа износа инструмента, прогнозирования срока его службы и планирования циклов переточки. Благодаря привязке идентификатора инструмента посредством сканирования QR-кода все данные автоматически синхронизируются в системе, исключая ручной ввод и преобразуя управление инструментом из управления, основанного на опыте, в управление, основанное на данных и обеспечивающее высокую точность.
