Solution de mesure d'outils de préréglage entièrement automatique KELCH V6xx

Dans les ateliers de fabrication de composants automobiles, la variété des outils est importante, les changements d'outillage fréquents et les temps de cycle serrés. Une erreur de mesure sur un seul outil peut se répercuter sur toute la chaîne de production et engendrer des écarts d'usinage à l'échelle du lot. Le système de préréglage d'outils entièrement automatique KELCH V6xx, doté d'un boîtier compact en fonte et d'un système de mesure à double caméra, offre une précision de mesure répétable de ±2 μm. Associé au logiciel de gestion d'outils TDM et à la technologie d'identification par code QR, il permet aux usines automobiles de bénéficier de capacités de contrôle précises, de la mesure d'un outil individuel à un système de données d'outillage en boucle fermée pour l'ensemble de l'usine.

1. Contexte industriel et défis liés à la mesure

Dans les processus d'usinage des composants de groupes motopropulseurs et de châssis automobiles, divers outils de fraisage, forets et outils de forme sont utilisés à très haute fréquence. La précision, la constance et la continuité des données de mesure des outils déterminent directement le taux d'utilisation des machines et le rendement de première passe. L'industrie est généralement confrontée à deux problèmes majeurs :

Diversité des outils et difficulté à garantir la cohérence des mesures.
Les différents postes de travail, tels que les blocs-moteurs, les culasses et les carters de transmission, utilisent plusieurs normes de porte-outils, notamment SK, HSK, PSC et VDI, pour les outils standard et les outils de forme. L'utilisation de réglages manuels ou de préréglages obsolètes entraîne des variations importantes des résultats de mesure d'un poste à l'autre, en particulier pour les arêtes de coupe irrégulières, ce qui allonge considérablement les temps de réglage de la première pièce après un changement d'outil.

Manque d'intégration entre les données de mesure et les systèmes de production.
Les paramètres des outils sont soit enregistrés manuellement, soit stockés dans des appareils autonomes, sans connexion automatique aux systèmes FAO, aux systèmes de gestion des stocks d'outils ou aux contrôleurs de machines-outils. La multiplication des saisies manuelles accroît le risque d'erreurs. L'incohérence entre l'état réel des outils et les données enregistrées par le système engendre des risques latents pour la planification de la production et la prévision de la durée de vie des outils.

2. Solution : KELCH V6xx

La KELCH V6xx se distingue par sa structure compacte en fonte, son système à double caméra, sa plateforme de mesure optique dédiée par palpage et son système intelligent de traitement d'images. Elle permet une mesure de haute précision de tous types d'outils dans un espace d'atelier restreint, en intégrant la mesure, la transmission et la gestion au sein d'une chaîne de données complète, constituant ainsi un hub de données d'outillage pour la fabrication automobile.

1. Compatibilité totale avec les porte-outils, mesure de haute précision et efficace

S’appuyant sur un système à double caméra et un palpeur dédié, il réalise avec précision la détection de la hauteur du centre de l’outil, le balayage des arêtes de coupe et la mesure complexe de ces dernières, avec une répétabilité de ±2 μm. La broche de précision modulaire est compatible avec les principaux porte-outils automobiles, permettant un passage rapide d’une tâche de mesure à l’autre sans changement de montage et prenant en charge tous les types d’outils de production.

2. Gestion des données en boucle fermée sur l'ensemble du cycle de vie

Le système s'intègre aux logiciels de gestion d'outils TDM, à l'identification par code QR et aux systèmes de stockage automatisés. Les données de mesure sont automatiquement associées aux identifiants des outils et synchronisées avec les systèmes FAO et les contrôleurs de machines. L'intégralité du cycle de vie des outils — de la réception à la mise au rebut, en passant par l'assemblage et l'utilisation sur machine — est gérée de manière centralisée, éliminant ainsi les saisies manuelles de données.

3. Résultats de la mise en œuvre

1. Amélioration de la qualité et de l'efficacité de la production

La répétabilité élevée de ±2 μm garantit la conformité dimensionnelle de l'outil avant la mise en route de la machine, réduisant considérablement le temps de réglage de la première pièce après changement d'outil et améliorant le rendement de première passe pour les composants clés tels que les blocs-cylindres et les culasses. De plus, le serrage pneumatique et le micro-réglage sur trois axes raccourcissent les cycles de mesure par outil, et la compatibilité multi-porte-outils réduit le temps de changement d'outillage, améliorant ainsi significativement l'efficacité de la production.

2. Mise à niveau de la gestion de la production axée sur les données

Le système collecte en continu des données de mesure de haute précision, assurant ainsi une analyse fiable de l'usure des outils, la prédiction de leur durée de vie et la planification des cycles d'affûtage. Grâce à l'identification des outils par lecture de QR code, toutes les données sont automatiquement synchronisées dans le système, éliminant la saisie manuelle et transformant la gestion des outils d'une approche empirique à une gestion de précision basée sur les données.